Paradas inesperadas em transportadores de correia representam um dos maiores desafios operacionais para indústrias como mineração, siderurgia e agronegócio. Quando o sistema é interrompido sem planejamento, a linha de produção fica comprometida, impactando diretamente a produtividade e os custos operacionais.
A perda financeira vai além da substituição de componentes danificados. Há desperdício de matéria-prima, aumento do tempo ocioso da equipe e riscos de danos estruturais ao equipamento.
Neste artigo, vamos abordar o funcionamento dos transportadores de correia, os desafios envolvidos na operação e como as falhas inesperadas podem gerar custos ocultos.
Complexidade desses sistemas robustos
Esses equipamentos exigem um projeto meticuloso para garantir eficiência e segurança nas operações industriais. Cada componente precisa ser dimensionado corretamente para suportar o peso da carga, os impactos constantes e as condições ambientais adversas, como poeira, umidade e variações extremas de temperatura.
Além da estrutura mecânica, o funcionamento adequado depende da distribuição equilibrada de forças ao longo da correia.
Tensões excessivas podem causar desalinhamentos e desgastes prematuros, enquanto uma tração insuficiente compromete o transporte do material.
Outro ponto crítico é o comportamento dinâmico do sistema. A aceleração e a desaceleração do transportador, somadas a paradas emergenciais, geram esforços adicionais que podem comprometer a estrutura e a integridade dos componentes.
A confiabilidade desses equipamentos está diretamente ligada à manutenção preventiva e ao monitoramento contínuo.
Afinal, pequenos desalinhamentos ou desgastes em roletes e tambores podem comprometer todo o processo, aumentando o risco de paradas inesperadas e prejuízos operacionais.
Importância da manutenção recorrente
Manter uma rotina de manutenção é essencial para garantir a eficiência e a segurança dos transportadores de correia
Existem três tipos principais de manutenção: preventiva, que identifica desgastes antes que causem falhas; preditiva, baseada no monitoramento contínuo para detectar anomalias; e corretiva, aplicada quando o equipamento já apresenta um problema que compromete a operação.
A manutenção preventiva inclui inspeções regulares para detectar desgastes, desalinhamentos e outros sinais de deterioração. Verificar o estado das emendas, a tensão da correia e a condição dos roletes evita falhas graves e reduz o risco de paradas inesperadas.
A preditiva utiliza sensores e sistemas de monitoramento para identificar variações no funcionamento do transportador. Vibrações anormais, aumento de temperatura ou padrões irregulares de desgaste podem indicar falhas antes que se tornem críticas.
Já a corretiva ocorre quando o sistema apresenta uma falha que exige reparo imediato. Apesar de ser necessária em alguns casos, depender desse modelo pode resultar em longas paradas, custos elevados e impactos na produtividade.
Equilibrar essas abordagens é a melhor estratégia para prolongar a vida útil do transportador e manter a operação contínua e segura.
As paradas não programadas por problemas no transportador de correias
Paradas não programadas não afetam apenas a produção direta, mas também geram perdas financeiras que muitas vezes não são imediatamente visíveis. É algo como o custo de oportunidade.
O custo de oportunidade representa o valor que deixa de ser gerado devido à interrupção da operação, impactando desde a rentabilidade até o cumprimento de contratos.
Quando um transportador para inesperadamente, o fluxo de materiais é interrompido, resultando em gargalos na produção.
Em setores como mineração e siderurgia, onde cada etapa depende da anterior, um problema localizado pode desacelerar toda a cadeia produtiva.
Os impactos financeiros são expressivos.
Confira abaixo algumas referências médias que calculamos de acordo com nossa experiência de vicência em campo*
(*valores hipotéticos para efeitos de cálculo).
Considerando apenas o valor do minério que deixa de ser transportado, uma parada de 24 horas pode gerar as seguintes perdas aproximadas:
- Bauxita: Produção de 1.643,84 toneladas/hora × 24 horas × US$ 26,00/tonelada = US$ 1.025.187,00 (mais de 1 milhão de dólares em um único dia).
- Minério de Ferro: Produção de 10.273,97 toneladas/hora × 24 horas × US$ 108,00/tonelada = US$ 26.646.622,00 (mais de 26 milhões de dólares em um dia de paralisação).
Além desses valores, ainda há custos adicionais com:
- manutenção corretiva emergencial,
- horas extras de equipe para reposição do tempo perdido,
- aumento no consumo energético após o retorno da operação e
- impactos logísticos.
Para evitar esses prejuízos, a adoção de estratégias de monitoramento contínuo e manutenção preditiva é essencial.
Identificar falhas antes que causem paradas permite manter a operação fluindo, reduzindo perdas e maximizando a produtividade.
Os nossos sistemas de monitoramento 24/7
É aqui que nós entramos. A complexidade de um transportador de correia exige um controle absoluto sobre seu funcionamento.
Cada componente – tambores, roletes, motor, alinhadores e a própria correia – opera sob condições extremas, e qualquer falha pode comprometer toda a cadeia produtiva.
Como vimos, uma parada não programada pode gerar milhões de dólares em perdas, afetando a eficiência, a segurança e o cumprimento de prazos.
Diante desse cenário, a única forma realmente eficaz de evitar falhas inesperadas, otimizar a performance do transportador e garantir sua operação contínua é com monitoramento ativo e ações imediatas para correção de problemas.
Nossos sensores têm tecnologia de análise avançada que permite acompanhar, em tempo real, variáveis como vibração, temperatura, alinhamento e desgaste. Mas não para por aqui, os sistemas agem preventivamente, programando ajustes automáticos e indicando intervenções no momento certo para evitar que pequenos desvios se tornem falhas críticas.
O HX170 e HX270 foram desenvolvidos exatamente para essa realidade. Sai o reativo, entra o preditivo, garantindo mais eficiência, segurança e disponibilidade para todo o sistema.
Se o custo de um transportador parado é alto, a única resposta inteligente é evitar que ele pare — e agir no momento certo para impedir que falhas maiores aconteçam.
Os benefícios que oferecemos:
- Menos paradas não programadas: Com a detecção antecipada de problemas, intervenções podem ser feitas antes que falhas graves ocorram, garantindo a continuidade da operação.
- Redução de custos operacionais: A manutenção preditiva evita reparos emergenciais, reduzindo gastos com peças e mão de obra em correções inesperadas.
- Maior vida útil dos componentes: O desgaste dos equipamentos é monitorado em tempo real, permitindo ajustes que minimizam impactos e prolongam a durabilidade dos sistemas.
- Eficiência energética: O funcionamento adequado do transportador reduz esforços desnecessários no acionamento, resultando em menor consumo de energia.
- Mais segurança para a equipe: A redução de falhas inesperadas diminui riscos de acidentes operacionais, garantindo um ambiente de trabalho mais protegido.
Quando monitoramento e manutenção trabalham juntos, o sucesso é garantido.
Agora você sabe o caminho
A operação de um transportador de correia vai muito além de simplesmente movimentar materiais. Como vimos, sua complexidade exige um controle rigoroso para evitar falhas, minimizar custos e garantir a máxima eficiência.
Nós, da Mercúrio, entendemos esses desafios e oferecemos soluções como os sistemas de manitoramento HX170 e HX270 para garantir que seu transportador opere no mais alto nível de desempenho e segurança.
Manter o transportador funcionando sem interrupções não é um custo, mas um investimento na produtividade e na segurança do seu negócio.
Saiba mais sobre o HX170 e o HX270 clicando nos links abaixo:
