Ofrecer productos personalizados, eficientes y hechos a medida para solucionar los problemas más críticos de los clientes es uno de los desafíos que impulsan al equipo Mercurio Conveyor Belt en la búsqueda de una evolución constante. ¡Vea este caso de éxito y conozca cómo lo hacemos con excelencia!
Responsable de la producción anual de cerca de 30 millones de toneladas de mena de hierro, una de las unidades de la principal minera de hierro de Brasil, localizada a cerca de 100 km de Belo Horizonte en la ciudad de São Gonçalo do Rio Abaixo (Minas Gerais), cuenta con tres plantas de trituración. Una de ellas, llamada planta de finos, responde por entre el 15% y el 20% de la mena procesada en el complejo.
Su primera etapa de trituración recibe piedras con granulometría de hasta 300 mm (bloques) que deben ser fragmentadas hasta alcanzar la granulometría deseada. Por eso, la mena es llevada a una trituradora de mandíbulas que hace la primera fragmentación. El trabajo de este equipo es crucial para la operación porque el resto de la línea está preparado para trabajar con granulometrías menores.
PROBLEMA RECURRENTE
Es en este punto que la minera enfrentaba problemas, que se daban cuando rocas laminares pasaban directamente por la apertura máxima del triturador de mandíbulas. Cuando ocurre esta situación, algunos bloques golpean la correa transportadora de lleno.
La concentración de carga en la extremidad de contacto rasgaba la correa. Peor que eso: algunas rocas quedan atrapadas en esa posición. Con el motor moviendo la correa continuamente, la rasgadura se propagaba de forma descontrolada. Como la correa afectada tiene sólo 30 metros de largo, en algunos casos no daba tiempo de detener la operación antes de la pérdida total de la correa. Y no piense que este hecho era raro. “Hubo veces que el problema ocurrió hasta tres veces en un mes”, recuerda el ingeniero responsable.
Esto significa interrupción de la operación, pérdida de producción, costos de mantenimiento y riesgo de accidentes con trabajadores. “Las plantas de trituración son secuenciales. Al parar un transportador, se para todo el proceso”, señala.
TRABAJO CONJUNTO
Con más de una década de experiencia en la operación, el equipo de mantenimiento sabía de la severidad de la aplicación de la llamada correa de sacrificio. “No sería una correa tradicional la que resolvería el problema”, cuenta. La necesidad no era exactamente de un producto que no se rasgara, sino de uno que evitara la propagación del daño a lo largo de la extensión. Además, era imprescindible que pudiera ser empalmada a frío.
La peculiaridad del caso llevó al cliente a contactar a sus proveedores, pero sólo Mercurio aceptó el desafío. “El personal de Ingeniería de Mercurio estuvo en la planta para identificar el problema y las características de la operación”, señala el responsable. En un trabajo totalmente orientado al cliente, el desarrollo de la solución involucró a ingenieros de mantenimiento, al equipo de supervisión de mantenimiento, al equipo de supervisión de transportadores de correa del cliente y a Mercurio.
“Aunamos experiencias para desarrollar algo diferente porque sé de la capacidad técnica, tanto nuestra como de Mercurio”, afirma el ingeniero. SOLUCIÓN PERSONALIZADA Como primera tentativa, además del uso del recubrimiento MercoRip, más resiliente y resistente a impactos y rasgaduras, se insirió una malla de acero (Rip Proof) en el recubrimiento superior. Su función es aumentar la resistencia al movimiento en el caso de que un bloque atraviese el recubrimiento. Así, un sensor verifica sobrecarga en la cadena y desconecta el motor, evitando así la propagación de la rasgadura.
En la práctica, al ser alcanzada por una roca laminar 30 días después de la instalación, la correa paró sólo después de 17 metros, recuerda Alexandre Lacerda, ingeniero de Mercurio. “Los daños fueron significativos y exigieron el cambio total”, cuenta. Además, “el cliente necesitaba más resistencia y durabilidad mínima de un año”, recuerda al aceptar el desafío.
Una vez identificado el problema y desarrollada la solución, se inició la segunda prueba, nuevamente comprometida por una rasgadura. Esta vez en el borde porque el ancho de Rip Proof era inferior al de la correa. “Volvimos al proyecto y mejoramos aún más la correa”, dice Lacerda. Esta vez, además de la malla de acero cubriendo todo el ancho, se insirió una lona de aramida con la función de actuar como breaker. Esto aumentó la resistencia a rasgaduras y, si aún así ocurrieran, Rip Proof reduciría la extensión del daño. “Hicimos una correa muy robusta y apropiada para este tipo de aplicación”, celebra el cliente.
RESULTADO SORPRENDENTE
Instalada en enero de 2017, la correa fue un éxito absoluto, inclusive con la trituradora trabajando con apertura máxima y permitiendo el paso de mayor cantidad de bloques. El equipo trabajó 13 meses consecutivos hasta febrero de 2018. “No se rasgó, pero trabajó tanto que el recubrimiento superficial se desgastó de forma natural”, analiza el ingeniero responsable.
Como consecuencia de un intenso trabajo de ingeniería orientado al cliente y desarrollado conjuntamente, el resultado se diseminó. “Replicamos el concepto para otros transportadores y otras minas”, cuenta el gerente de mantenimiento, que presentó el caso en seminarios internos de la empresa.
El éxito es tan evidente que el aproximadamente 40% al 50% de costo adicional con relación a la solución convencional es absorbido por la mayor confiabilidad de la planta. “El personal de campo queda sorprendido con la durabilidad. Llegamos a un concepto que funciona”, celebra el cliente. Para Lacerda, se trata de la correa más resistente actualmente ofrecida por Mercurio y que, por eso, presenta una relación costo-beneficio indiscutible. “Ella se paga en comparación con la cantidad de correas que se deberían comprar y por evitar paradas”, dice.
