Optimizaciones en la cobertura y en la carcasa de la correa transportadora posibilitaron el aumento de la vida útil de la correa. Una solución que disminuye la cantidad de paradas programadas en la planta en más del 25%, generando grandes ahorros para el cliente.
Detrás tan solo del hierro y del aluminio, el cobre es uno de los metales más utilizados en el mundo, siendo muy común en la generación y transmisión de energía, además de estar presente en prácticamente todos los equipamientos electrónicos. En la ciudad de Marabá, región sudeste del estado de Pará, se encuentra una de las más importantes minas de cobre del País, subsidiaria de la mayor minera de Brasil.
Al final de 2018, en una de sus visitas a este importante cliente, Alexandre Lacerda, Gerente de Cuentas, y Fernando Assis, Coordinador del área de Ingeniería de Aplicación y Asistencia Técnica de Mercurio, fueron recibidos por el equipo de Ingeniería de la mina con una solicitación especial: aumentar la vida útil de una correa transportadora.
Pero no era una correa transportadora cualquiera. El TR 2010-01 es un transportador encapsulado y reversible (que opera en los dos sentidos), responsable por el funcionamiento de todo el proceso productivo de la planta. Su parada implicaba la paralización general de la fábrica, incluyendo maquinarias y personal, lo que significaba impacto directo en la producción. Un desafío que exigía empeño conjunto entre el área de Ingeniería y Asistencia Técnica y el área Comercial de Mercurio para conseguir encontrar, al mismo tiempo, la mejor solución técnica para el caso, con costo y plazo que atendiesen a las necesidades del cliente.
Debido a la naturaleza del cobre, su alta abrasividad agredía a la correa que presentaba desgastes en su cobertura en hasta tres meses. Con eso, la Parada General de la Minera era programada en función de esa condición, haciendo que las demás máquinas también pasaran, obligatoriamente, por revisiones y cambios, aun presentando buenas condiciones de trabajo. “Entre Transportadores y Alimentadores de Correa, son cerca de 50 equipamientos afectados con la parada de este Transportador. Solicitamos el apoyo del equipo técnico de Mercurio para viabilizar una solución que permitiese el aumento de la vida útil del equipamiento y, de esta forma, prorrogar el período entre las paradas programadas”, recuerda Renato Caverzan, Ingeniero Responsable por los Transportadores de Correa de la minera.
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
“Nuestro desafío era encontrar una solución que aumentase la vida útil de la correa y, consecuentemente, disminuyese el número de paradas anuales de la fábrica, sin resultar en más costos para el cliente”, explica Fernando Assis.
Con la participación activa de las áreas de Ingeniería y Asistencia Técnica y del equipo Comercial de Mercurio, fue realizado un análisis profundo del caso. A partir de un laudo técnico hecho con la utilización de ultrasonido, el equipo efectuó un mapeo del desgaste en la cobertura superior. Fueron mapeados 17 puntos en el sentido transversal, abarcando todo el ancho de la correa, lo que posibilitó determinar y proyectar su vida útil.
La durabilidad de la correa, en lo que se refiere a la resistencia a la abrasión, tiene relación directa con la espesura, el tipo de cobertura y el tipo de material a ser transportado. Con las informaciones reveladas por el ultrasonido, fueron realizados análisis de Ingeniería, con el objetivo de proponer la alteración necesaria para aumentar la vida útil de la correa de especificación CT EAS 5PN4000. Un modelo pesado, con cinco lonas de Poliéster Nylon y cobertura EAS con resistencia a la abrasión máxima de 70mm3.
Assis recuerda que “por ser un material muy abrasivo, sabíamos de la necesidad inicial de alterar la cobertura para un tipo que ofreciese mayor resistencia a la abrasión. Sin embargo, un aumento de la espesura de la cobertura superior naturalmente iría a impactar en el aumento de la masa (peso), exigiendo mayores esfuerzos en el accionamiento del transportador”. Para evitar ese desgaste en la correa, el equipo Mercurio realizó un estudio de tensiones actuantes con el objetivo de posibilitar la alteración de la carcasa, reduciendo su peso, en contrapartida al aumento de la espesura de la cobertura.
Ante todas las posibilidades evaluadas, el equipo Mercurio presentó al cliente la solución que, según las pruebas realizadas en el laboratorio de la empresa, podría aumentar la vida útil de la correa: una nueva cobertura mucho más resistente, la XEAS (X Extra Abrasión Super), combinada con un nuevo tipo de carcasa, la 4PN4000. “En la práctica, aumentamos mucho la resistencia a la abrasión de la cobertura superior, que pasó de 70mm3 a 30mm3. Asimismo, elevamos la espesura de 12mm a 18mm, un aumento del 50%, y retiramos una lona de la carcasa, lo que representa una reducción de 2kg/m²”, aclara.
SOLUCIÓN EFICIENTE Y ECONÓMICA
Después del último cambio realizado en 2019, ya bajo la nueva especificación, el cliente puede comprobar el aumento de la vida útil de la correa transportadora de tres a casi cinco meses, aún mayor que los cuatro meses previstos inicialmente. Esto significa una disminución de cuatro a menos de tres Paradas Programadas Anuales, lo que representó un incremento significativo de más del 33% en la vida útil de la correa. “Nosotros paramos para realizar el último cambio, ya con la nueva especificación, el día 15 de septiembre del año pasado y sólo volvimos a parar nuevamente el día 3 de febrero. Esto significa casi 5 meses de vida útil. Y la correa aún presentaba condiciones de rodar por un mes más aproximadamente”, destaca Caverzan.
Además, según el cliente, como la parada del transportador TR 2010-01 era responsable por la parada trimestral de mantenimiento de la planta, tal cambio fue fundamental para generar mejores resultados, ahorro de gastos en mantenimientos, y para reducir la exposición de empleados a riesgos de seguridad. “Y todo hecho con mucha agilidad. La proximidad de la fábrica de Marabá y la atención de todo el equipo de Mercurio facilitó aún más la operación, la logística de los cambios y toda la atención necesaria”, afirmó Daniel Tovar, Ingeniero de Mantenimiento del cliente.
Una solución eficiente y económica que, además de ser responsable directa por el aumento en la productividad de la planta de la empresa, fue realizada con ajustes en la especificación de la correa, sin la necesidad de grandes cambios de equipamiento, o sea, sin mayores inversiones. “Es siempre un placer participar de desafíos de este tipo. Agradecemos al Ingeniero Renato Caverzan, responsable por los Transportadores de Correas, por desafiarnos en esta mejoría, y por el gran resultado alcanzado con nuestros productos”, refuerza Alexandre Lacerda, Gerente de Cuentas de Mercurio.
“Sin duda, se trata de un caso de éxito reconocido, tanto por la importancia estratégica del equipamiento como por el porte de la empresa. Y el resultado positivo sólo puede ser alcanzado gracias a la asociación y el trabajo en conjunto entre el cliente y Mercurio”, añade Fernando Assis. AL COMBINAR AJUSTES EN LA ESPECIFICACIÓN DE LA CORREA TRANSPORTADORA, EL EQUIPO MERCURIO LOGRA AUMENTAR LA VIDA ÚTIL DE LA CORREA DE 3 A MÁS DE 4 MESES. INCREMENTO DE MÁS DEL 33% EN LA VIDA ÚTIL Y DISMINUCIÓN DE MÁS DEL 25% DE LAS PARADAS ANUALES.
