En 2007, una de las unidades de la mayor cementera de Brasil, ubicada en el estado de Sergipe, sufrió paradas recurrentes en su operación, provocadas por problemas en la correa transportadora suministrada por otro fabricante. ¡Vea cómo solucionamos su problema!
Para cualquier empresa, es temerario quedar con parte de la producción paralizada. Imagínese, entonces, correr el riesgo de ver que toda la línea está interrumpida un largo período porque un equipo vital para la operación paró de funcionar. Hasta 2007, éste era el caso de la operación de una de las unidades de una gran cementera de Brasil localizada en el estado de Sergipe.
La operación sufría paradas recurrentes causadas por problemas en la correa transportadora con cables de acero entonces utilizada. Después de recurrirse al proveedor anterior, éste no consiguió llegar a una solución satisfactoria.
Para tener conciencia de la dimensión del problema, la correa es la única que opera para transportar material de la mina a la llamada playa de homogenización. De esta playa, los materiales se llevan a los hornos. La cuestión es que la playa tenía capacidad para almacenar material suficiente para sólo 24 horas de operación.
Si los problemas con la correa entonces utilizada ya presentaban trastornos con esta configuración, serían todavía más graves cuando se finalizara el proyecto para aumentar la producción. Con esto, la playa pasaría a soportar tan sólo 16 horas de operación sin abastecimiento.
Era imperativo aumentar la durabilidad de la correa, que no cuenta con equipo redundante, para aumentar la confiabilidad de la operación. Fue ahí que la autoridad de Mercurio hizo toda la diferencia
CONCILIACIÓN DE CARACTERÍSTICAS
Fabricada y provista por otra empresa, la correa entonces utilizada presentaba baja durabilidad. Roturas y perforaciones eran recurrentes. Como resultado de los cables de acero, cualquier indicio de daño llevaba a paradas para reparaciones, pero naturalmente más demoradas. Debido a la cantidad de empalmes, el costo de mantenimiento era elevado y la operación pasaba mucho tiempo interrumpida.
Aumentar la espesura de la correr había sido la única solución propuesta hasta entonces. Sin embargo, esto generaría costos. “Llevaría a la necesidad de cambiar el conjunto de accionamiento por motores más potentes, que tienen un valor de adquisición mayor y gastarían más energía”, subraya Marco Túlio Viana, gerente de cuentas de Mercurio.
Debido a la larga alianza que mantiene con Mercurio, la cementera nos solicitó desarrollar una solución compatible con sus necesidades, como recuerda Viana. Entonces, inclusive sin tener conocimiento del historial de la operación, Mercurio fue a verificar la situación. “Nuestro gerente de Asistencia Técnica estuvo en el lugar para evaluar la situación del transportador y sus problemas para, entonces, presentar una solución”, comenta.
SOLUCIÓN DE MERCURIO
El gerente de entonces era Dalton Clermont, actual director técnico de Mercurio. “Nuestra propuesta fue cambiar la correa del cable de acero por una correa de lona PN (Poliéster-Nylon) fabricada por Mercurio”, cuenta al referirse a un producto apto para condiciones severas de aplicación.
Los argumentos para la solución eran que dicho material presenta operación facilitada y soporta operaciones más brutas, afirma Clermont. En última instancia, en caso de ser necesarias reparaciones, la correa de lona PN tiene mantenimiento más accesible, tanto financiera como técnicamente. Mercurio ofrece, además, cinco años de garantía para este material.
Contra la propuesta pesaba el hecho de tratarse de un TCLD (Transportador de Correa de Larga Distancia) de 2.800 m de extensión. En teoría, para TCLDs tiende a ser más indicado el uso de correas con cables de acero debido al riesgo de alargamiento. “Las correas de lona son generalmente indicadas para transportadores más curtos y menos sujetos a impactos o rasgones”, comenta Viana. Mientras que las correas de PN presentan un índice de alargamiento del 1,5%, las correas de acero presentan tan sólo el 0,5%.
DOMINIO TÉCNICO
Para resolver el riesgo, Mercurio invirtió en proyecto. Se hicieron cálculos para determinar el contrapeso necesario para evitar problemas de alargamiento y el recubrimiento de la correa pasó de 6 mm a 8 mm. El sobrepeso del recubrimiento se vio compensado por la reducción de peso de la carcasa, ya que la lona pesa menos que el acero. Entonces, se siguieron utilizando los mismos motores. “Es necesario tener una ingeniería muy desarrollada y un conocimiento profundo tanto del producto como de la operación para llegar a una solución así”, resalta Viana.
Sin embargo, no fueron necesarios mantenimiento ni garantía. La primera correa de lona PN de Mercurio estuvo en operación no cinco, sino casi nueve años. La segunda está en operación desde hace casi tres y no presenta ningún indicio de problemas. Ambas prescindieron de mantenimientos no programados. “Retiramos un producto que presentaba problemas y pusimos una correa desarrollada de acuerdo con las exigencias del cliente”, resume Clermont
En este contexto, el costo de adquisición cerca del 50% superior se vio fácilmente compensado por la ausencia de mantenimientos, que generaban cargos para la empresa de aproximadamente el 30% del costo de adquisición de la correa anterior. En resumen, la correa de lona PN de Mercurio proporcionó reducción cercana a R$ 5,8 millones en el transcurso de sus nueve años de operación sin contar la eliminación de los perjuicios a la operación resultantes de paradas no programadas.
